一、概述
干式減壓蒸餾，是采用機械真空設備取代多級蒸汽噴射泵對原油進行減壓蒸餾。此法可使原油拔出率提高約15％，并由于是干式蒸餾，消除了水污染源，減壓塔塔底可直接出瀝青，因而具備較高的經濟效益與社會效益。從目前國產機械抽真空設備來看，由于存在一些結構上的問題，不能很好地滿足干法減壓蒸餾的工藝要求，急待進行性能的*。所存在的主要問題如下；
(1) 被抽介質引起的腐蝕問題；
(2) 各種因素引起的振動、噪音問題；
(3) 壓縮熱的熱平衡問題；
(4) 潤滑及密封問題。
一般而言，干法減壓蒸餾多采用羅茨泵機組抽真空。為解決上述問題，設計了新型泵種——氣冷式羅茨真空泵并組成真空機組。從而獲得了良好的性能。
二、300萬噸/年規模的減壓蒸餾用機械抽真空流程圖、各泵負載愛能耗分析
300萬噸/年規模的減壓蒸餾用機械抽真空流程如圖1所示。其氣量及原始數據是按照南京某石化公司減壓蒸餾裝置情況計算的，如表1所示。為保證減壓塔工作的連續性，我們選用三套由ZJ5000型普通羅茨泵，LQ14800及LQ400型氣冷式羅茨泵各一臺組成的機械抽真空機組，三套機組同時運行，即使因故停開其中的二套機組，機械抽真空仍將繼續工作，只是減壓塔真空度將降低，繼續工作的該套機組各泵負載將有所增加。具體負載及能耗分析見表2。其中入口壓力、壓差、耗用功率均有三個數據，即按三套運行、兩套運行及單套運行分別進行計算的。應注意，機組中LQ400泵可改用同抽速的雙級液環真空泵代替。
三、氣冷式羅茨真空泵的結構設計—干式減壓蒸餾機械抽真空問囊的解決
3.1，防腐蝕結構鑒于干式減壓蒸餾中，機械抽真空機組長期使用在腐蝕性介質氣氛中，因而泵采取了特殊結構以便滿足其要求。如圖２所示，泵在工作腔及齒輪軸承腔之間采用機械密封保證兩腔的嚴格分離。由于采取了此結構，因而對泵工作腔零件即轉子、泵體、側蓋進行防腐蝕處理或采用防腐蝕材料，即可滿足減壓蒸餾的要求。需要注意，機械密封也應采用防腐蝕材料。
為保證長期可靠工作，取消軎金屬伸縮節，對各管路均進行防腐蝕涂敷處理以提高耐腐蝕性。
泵所攜帶的冷卻器，設計成浮頭可拆式，以便進行清洗及去垢。內部采用列管式，并選用臺適管材，殼體則采用防腐蝕涂敷處理。
3.2，振動及噪音的降低
降低機組的振動首先必須降低泵本身的振動。為此必須提高羅茨泵制造加工精度以及安裝精度，在設計中，考虐到上述問題，對泵采取了下列措施；
轉子一律進行動平衡試驗，并按照國際標準采用G2.5級精度要求：采用滾子軸承代替滾珠軸承，并選用中載寬系列軸承以提高其壽命；采用６級精度的同步齒輪以保證傳動的平穩性，消除由齒輪而產生的振動；
另外，機組應直接安裝于地面，以免由于機架構件原因引起振動。
3.3，壓縮熱熱平衡問題
為改善熱平衡問題，采用了新型氣冷式羅茨泵，由于采用了特殊結構，壓縮熱得以順利導出，從而保證了泵不會過熱卡車。其工作原理見圖3。
(2)當轉子處于返冷氣位相時（此位相普通羅茨泵不具備），轉子頭打開返冷氣口吸入冷氣。
(3)當轉子處于排氣位相時，泵內已充滿冷氣，故此時排氣產生的壓縮熱為冷氣所吸收。冷氣平衡效果十分顯著，保證了泵溫升不會太高（為有限值）。
上述各過程連續進行即形成了抽氣作用。
3.4，潤滑與密封問盟。
如上文所述，由于采用機械密封對泵工作腔與齒輪軸承腔進行隔離，潤滑油不再存在被稀釋及污染的問盟，并且由于隔離后泵齒輪軸承腔一直處于大氣狀態，因而可以采用粘度較高的潤滑油。油不再需要不斷加注與更換，即使加洼也可在工作中進行。
機械密封的采用消除了螺旋粘滯密封可能帶來的螺旋套積垢與腐蝕后與外孔產生摩擦。且密封質量較易保證。在橡膠袖封處(外伸軸）附加一軸套，該軸套經淬火并磨光，可保證較長的使用壽命且易于更換。
四、典型泵及機組性能
圖４所示為８種規格氣冷式羅茨泵抽速曲線。均為單泵使用下的情況，泵出口直接通大氣。
圖5所示為幾種型式的氣冷式羅茨泵機組，可以看出在有效抽速范圍內，氣冷式羅茨泵機組具有十分平穩的工作性能。
五、結束語
采用氣冷式羅茨真空泵及其機組同時采取上文所述各有效措施后，干法減壓蒸餾技術中存在的真空設備問題已基本得到解決。從目前國際上技術發展來看，美國石油煉制行業也采用了氣冷式羅茨真空機組，干法減壓蒸餾設備作為一項新技術必將在我國得到發展。 
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